精益管理是一種以精益思想為指導、以持續追求浪費最小、價值最大的生產方式和工作方式為目標的管理模式。二工廠全體員工不僅認真學習精益管理的精髓，還努力將精益管理的理念貫徹到工廠的生產實際中，并通過對料頭管理方式的改善有效提高了二工廠的生產效率。
由于SP生產工藝的特點，各種產品結構所需要的原材總量有數百種。從理論上，若按一種材料允許有一個料頭存在的話，料頭的規模也有數百個。在原二工廠的兩個生產區域正式合并后，工廠對合并后內部的各種原材料頭數量進行了一次徹底清查，通過清查發現現有的料頭數量已超出正常的庫存水平。這不僅給工廠的生產實施帶來了不良影響，也造成了工廠內原材料的重復積壓，造成成本的浪費，這屬于典型的無效庫存浪費。
為提高原材料頭的使用效率，有效地減少二工廠原材料頭庫存，二工廠利用生產區域整合的契機，對原材料頭產生、使用、發放等相關流程進行了全面梳理。如：劃定了專用料頭區集中放置PE、 CPP、NY、BOPP、鍍鋁膜等原材；安排專人進行料頭區的整理整頓工作；制定《料頭使用管理規定》指導印刷、擠出、干法等工序合理優先使用各種原材料頭；工廠對積極尋找并充分利用料頭節約成本的班組當即給予適當的激勵，同時要求料頭管理人員將每天原材料頭發放情況報成本考核員，由成本考核員根據各班組每天原材料領用記錄進行原材料頭使用核對，發現有料頭未使用時會同料頭管理員對料頭未使用的原因進行核查并將核查結果報告工廠，由工廠及時復核并將處理結果予以公示。通過上述改進措施的實施，強化了機臺優先使用料頭的意識，轉變了操作人員對料頭使用的認識與習慣。隨著新《料頭使用管理規定》和激勵考核的實施，工廠員工逐漸理解了原材料頭使用的要求，在原材料頭使用觀念上也實現了從“要我用”到“我要用”的轉變；工廠各生產班組積極落實料頭管理規定，有些班組還主動尋找原材料頭使用，得到了公司的表揚。2011年7月底工廠再次清查原材料頭數量時，各種原材料頭的庫存數量較之前有了大幅下降，達到了51.03%，至此原材料頭的庫存水平達到了預定的管理目標。
通過上述事例的成功實施，二工廠全體員工一致認為：面對生產流程中存在的問題，只有通過認真、嚴謹地分析，找出產生問題的癥結所在，制訂出行之有效的管理規定并予以強力推行，再通過PDCA循環的再次改善，就能切切實實改變流程中存在的不合理現象，達到優化生產流程的目的。
蘇公網安備
32070402010033號